L’utilisation des données est évidemment la pierre angulaire des usines numériques et la clé de la numérisation complète des chaînes de valeur. Les nouvelles technologies telles que l’intelligence artificielle et l’Internet des objets (IoT) ouvrent de toutes nouvelles voies pour l’utilisation des données qui peuvent apporter aux entreprises des avantages très concrets.
L’internet des objets pour l’industrie
«Nos clients sont généralement intéressés par l’utilisation de l’IoT pour les analyses de maintenance prédictive», a explique Konrad Grohs, directeur European FIELD System Department au sein de la société d’automatisation industrielle FANUC. «Ils veulent identifier les prochains problèmes potentiels de leurs machines et effectuer des travaux de maintenance planifiée pendant les arrêts de production».
Pour répondre à cette demande, FANUC développe sa solution IoT FIELD, qui permettra aux clients de connecter toutes leurs machines et appareils, quels que soient leur âge et leur fabricant, par le biais d’un système IoT industriel unique. En collectant et en analysant les données de tous leurs équipements – machines, robots, capteurs, etc. – ils pourront mieux comprendre et améliorer leurs processus.
C’est le champ d’application typique d’un système IoT industriel, mais nous prévoyons d’aller plus loin.
«C’est le champ d’application typique d’un système IoT industriel, mais nous prévoyons d’aller plus loin», a précisé M. Grohs. En collaboration avec des partenaires spécialisés dans l’intelligence artificielle (IA), FANUC entend développer des applications d’IA standardisées et utiliser le machine learning pour aider les clients à mieux analyser et à tirer les bonnes conclusions de leurs données IoT.
La société travaille également sur des systèmes visant à contrôler les équipements de pointe en temps quasi réel. «Des données précieuses provenant des appareils de production seront traitées directement sur le site de production, à proximité du processus de fabrication. Seules les informations nécessaires seront transmises à d’autres systèmes».
Rendre les usines numériques intelligentes sur le plan énergétique
Thilo Stieber, Chief Digital Officer Manufacturing chez Atos, société spécialisée dans la transformation numérique, a donné un autre exemple des avantages concrets à tirer des usines numériques interconnectées: le domaine des économies d’énergie. «Aujourd’hui, les mesures d’économie d’énergie sont généralement mises en place avec une approche descendante où les entreprises essaient de contrôler leur consommation au niveau des usines ou des actifs», a-t-il expliqué. «Cependant, si vous êtes en mesure de prendre en compte toutes les données de votre usine, il est possible de réaliser 25 % d’économies d’énergie supplémentaires».
Actuellement, les entreprises mettent souvent en œuvre des initiatives d’économie d’énergie isolées dans des domaines tels que la gestion de l’énergie, la gestion de la production et la gestion des bâtiments intelligents. «Cette vision en «silos» conduit souvent à des opportunités manquées et les mesures mises en œuvre dans un domaine isolé peuvent même avoir un impact négatif sur les autres», a expliqué M. Stieber. «Les entreprises doivent adopter un mode de pensée plus holistique».
Si vous êtes en mesure de prendre en compte toutes les données de votre usine, il est possible de réaliser 25 % d’économies d’énergie supplémentaires.
L’essentiel est de relier les données des différents domaines et de les rendre accessibles à tous. M. Stieber a ainsi recommandé de mettre en place des services de données en temps réel sur des équipements de pointe et d’optimiser la gestion des données dans un environnement cloud. «Une combinaison de services cloud et de services de pointe peut créer des gains commerciaux considérables », a-t-il déclaré.
Interconnexion et résilience
Les systèmes numériques interconnectés peuvent également être des outils puissants pour les équipes de R&D d’entreprises globales. Raymond Adam, Laboratory Manager EMEA chez Michelman, groupe spécialisé dans le revêtement, la fabrication, l’impression et l’emballage, a décrit comment la société passe d’équipes de R&D indépendantes, situées dans des lieux géographiques différents, à une fonction de R&D plus intégrée. «Notre objectif est d’avoir des équipes interdépendantes avec des procédés compatibles, où chacun peut suivre les travaux en cours dans différentes régions», a-t-il décrit. «C’est là que les processus numérisés jouent un rôle important».
Les compétences relationnelles et la gestion du changement sont devenues essentielles.
Michelman a déployé son premier processus de R&D numérisé à la fin de 2018, et dispose maintenant d’un système en cours d’exécution qui est continuellement amélioré. «L’implication de toutes les parties prenantes dans la conception des systèmes, l’adhésion des entreprises et des cadres et la formation et l’encadrement des utilisateurs sont autant de facteurs de succès essentiels», a souligné M. Adam. «Notre transformation numérique a changé la technologie que nous utilisons, mais encore plus notre comportement humain. Les compétences relationnelles et la gestion du changement sont devenues essentielles».
La nécessité d’interconnecter les différents systèmes numériques et de les rendre résistants a également été soulignée par Matthieu Deboeuf Rouchon, Advanced Solution Manager Digital Transformation chez Altran, société de conseil en innovation et ingénierie. «La résilience est la principale tendance technologique actuelle, non seulement pour garantir que la technologie puisse aider les gens en cas de difficultés, mais aussi pour évoluer vers des activités durables à long terme», a-t-il expliqué. «Il est crucial de penser globalement et localement en même temps, et d’établir des connexions et une interopérabilité entre vos propres systèmes et ceux des autres».